生産技術
各製品における量産工程。
その開発から設計、導入までを担当。
パナソニック エナジーの各事業部で開発された
様々な電池技術を、
電池セルとして
製品化するための工程づくりを担当。
スピードやコスト、安全性などを意識しながら、
製品を市場に安定供給するための
量産設備を開発します。
電池のベースをつくる源泉工程、
円筒型のセルを形づくる組立工程、
製品に不備がないかを検証する検査工程という
3工程を円滑につなぎ、
問題なく稼働し続ける仕組みを生み出すことで、
私たちの価値ある技術を世の中に届け続けます。
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こんな方に向いています！
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自分の設計したものが大きな設備となり、実際に動いて
大量の電池を生み出していく、そのプロセスにワクワク
できる、機械好きの方に向いた業務です。
先端技術や科学知識を駆使。
大量生産のための
工法を開発。
開発された新しい電池技術を、加工して製品化するための機構を開発。実験室での少量試作から大量生産へ、いわば電池そのものの作り方を決める工程。コストや納期、環境負荷、そして他者との競争力などを加味しながら、効率の良い量産ラインを構築します。
試作機・検証機で、
大量生産のための
製造条件を確立。
主にAI、画像検査の課が担当。手組みした最初の試作品において切断後のバリやキズ、形状の変化などを画像認識で検証。不良品を後の工程に流さないよう、量産ラインに移行する前に製造上の問題点を洗い出します。
大量生産のための
最適な工場・生産ラインを設計。
試作品を量産ラインとして実際に構築するための方法を開発。既存ラインの改良か、新規での構築かは、顧客のニーズで決まります。新規の場合は、随時顧客の要望を反映しつつ、完成までに1年以上かかることもあります。
開発した個々の設備を
現場に導入。
組み合わせてラインを構築。
いよいよ現場へ。個々に試作、検証した様々な設備を、工場現場でひとつのラインにまとめます。その後の試験稼働にて全工程間の不具合をチェック。品質を画像認識で監視しながら、原因を探り、調整を行います。チェック項目はワンラインで100以上。
ライン全体で試作の
最終確認を実施。
量産を開始。
導入した生産ラインが、量産に耐えうる稼働を確保できているかを最終確認。不良品が出ず、安定した稼働を確認した後、ようやく量産がスタートします。